Fallstudie Elektrostapler: Flaschenfabrik zieht LPG-Fahrzeuge aus

Eine Flaschenfabrik betrieb vierzehn LPG-Fahrzeuge in drei Schichten, und die Abfüllhalle befand sich direkt über dem Batterieladeraum einer früheren Testphase. Die Verwaltung wollte, dass die Verbrennungsmotorenflotte vor dem nächsten Audit verschwindet, aber die Linie durfte nicht stehen bleiben. Wir lieferten sechs elektrische Gegengewichtsstapler und acht elektrische Gabelstapler mit einem Ladeplan, der auf dem Schichtplan basierte. Die LPG-Flotte verließ die Anlage in zwölf Tagen.

Projektübersicht

Das Problem: Saubere Luft im Innenraum, keine Zeit zum Stoppen

Die Fabrik füllte und palletisierte rund um die Uhr, sodass jede Änderung innerhalb des Produktionskalenders erfolgen musste. Zwei Einschränkungen bestimmten die Aufgabenstellung. Erstens die Luftqualität: LPG-Abgase in der Abfüllhalle waren das Audit-Ergebnis, und die Lösung musste den Auspuff beseitigen, nicht ihn umziehen. Zweitens die Rampe zwischen Lager und Ladebrücke. Beladene Fahrzeuge steigen sie hundertmal pro Schicht auf, und ein Fahrzeug, das dort stockt, wird zu einem Engpass.

Eine frühere Testphase mit Blei-Säure-Fahrzeugen war bereits fehlgeschlagen. Das Laden dauerte eine ganze Schicht, die Batterien benötigten eine Abkühlphase, bevor sie aufgeladen werden konnten, und die Lüftungsanforderungen für den Laderaum trieben die Projektkosten über das ursprüngliche Budget hinaus.

Warum wir Lithium-Elektro gegenüber LPG, Diesel und Blei-Säure gewählt haben

LPG. Ausgeschlossen. Das Emissionsproblem bleibt, und die Fabrik müsste weiterhin für Kraftstofflieferungen und Zylinderhandhabung in einem Lebensmittelproduktionsbereich zahlen.

Diesel. Ausgeschlossen. Dämpfe und Partikel schließen ihn im Innenraum aus, und der Lärm würde über den Boden der Abfüllhalle dringen.

Blei-Säure-Elektro. Ausgeschlossen. Die Anforderungen an das Laden und den Batterieraum waren der Grund, warum die erste Testphase stockte, und drei Schichten lassen kein achtstündiges Fenster für einen Ladezyklus.

Lithium-Elektro mit Opportunity Charging. Ausgewählt. Die Pakete akzeptieren kurze Nachladungen, sodass das Laden in Pausen integriert wird, statt eine Schicht zu ersetzen.

Die elektrischen Stapler, die wir geliefert haben

Die Gegengewichtseinheiten basieren auf einem vollständigen AC-Antriebsstrang, der die Bürsten und Kontakte entfernt, die normalerweise die ersten Teile sind, die bei dieser Art von Fahrzeug ausfallen. Jedes trägt ein Lithium-Eisen-Phosphat-Paket, ein versiegeltes Controller-Fach und einen Mast, der für das vorhandene Regal der Fabrik zugelassen ist.

Nasse, gewaschene Böden und eine offene Ladebrückentür bedeuteten, dass Spritzschutz genauso wichtig war wie Kapazität. Wir spezifizierten versiegelte Steckverbinder und eine Chassis-Oberfläche, die tägliche Reinigungen überlebt, da eine Lebensmittelfabrik ihre Ausrüstung viel häufiger reinigt als ein allgemeines Lager.

Die Gabelstapler deckten die kurzen Strecken zwischen der Linie und dem Stretch-Wrapper ab. Den Einsatz eines Gegengewichtsstaplers für eine 40-Meter-Fahrt ist teuer, und die Zuweisung der kleineren Einheiten zu diesen Bewegungen ermöglichte es, mit einer Flotte von vierzehn statt fünfzehn Fahrzeugen auszukommen.

Installation und Laden: Wie der Wechsel verlief

Wir phasierten den Austausch, sodass die Fabrik nie die Kapazität einer Schicht verlor. Zwei LPG-Fahrzeuge verließen die Anlage, als zwei elektrische Einheiten ankamen, und die Fahrer wechselten während der Übergabe auf die neuen Fahrzeuge.

Das Laden war der Teil, der Planung erforderte. Statt eines Batterieraums platzieren wir kompakte Lader an der Ladebrücke und am Ende der Abfülllinie, sodass ein Fahrzeug eine Nachladung erhalten kann, während der Fahrer eine Pause macht. Unser Batterieladehandbuch behandelt dieselben Prinzipien detaillierter. Das Rampenverhalten wurde während der Inbetriebnahme eingestellt, wobei die eigenen beladenen Stillagen der Fabrik als Testlast verwendet wurden.

Testen und Qualitätskontrolle

Jedes Fahrzeug wurde vor der Versendung auf seine Nennkapazität lastgetestet, wobei Mast-, Antriebs- und Bremskontrollen gegen die Seriennummer aufgezeichnet wurden. Bei der Ankunft wiederholten wir den Hubtest vor Ort mit der schwersten Palette der Fabrik, dann messen wir den Stromverbrauch auf der Rampe, um zu bestätigen, dass ein beladenes Fahrzeug ohne übermäßigen Verbrauch halten und aufsteigen kann.

Die Fahrer wurden auf den praktisch wichtigsten Unterschied trainiert: Wie sich das Fahrzeug verhält, wenn die Batterie halb geladen ist statt voll. Jede Einheit durchlief eine endgültige Inspektion in Anwesenheit des Wartungsteams der Fabrik.

Ergebnisse: Was die Zahlen zeigen

Vierzehn elektrische Fahrzeuge ersetzten vierzehn LPG-Fahrzeuge ohne Personalzuwachs und ohne verlorene Schichten. Die Abfüllhalle hat jetzt überhaupt keine Auspuffemissionen, und das Audit-Ergebnis wurde ohne Lüftungsaufrüstung abgeschlossen.

Das Laden wurde in Pausen integriert, sodass kein Fahrzeug während der Produktion auf eine Batterie wartet. Kraftstofflieferungen, Zylinderhandhabung und der Batterieraum verschwanden aus den Betriebskosten der Anlage, und die Fabrik berichtet, dass die Flottenkosten pro bewegter Palette niedriger sind als bei der LPG-Linie, die sie ersetzte. Service-Teile stammen von derselben Plattform, die unser Angebot konsistent hält, wenn die Fabrik wächst.

Was dieser Fall für Ihr Projekt bedeutet

Die Ersetzung von LPG ist zuerst ein Terminproblem, dann ein Fahrzeugproblem. Ermitteln Sie, wo das Laden in den Arbeitsalltag passt, und der Rest der Entscheidung macht sich meist von selbst. Wir bauen jedes Fahrzeug auf derselben AC-Plattform, sodass eine Fabrik mit den Einheiten beginnen kann, die sie heute braucht, und denselben Ersatzteilen und Ausbildung für die gesamte Flotte behält.

Wenn Ihre Fabrik mehrere Schichten betreibt und die Abgase die Einschränkung sind, senden Sie uns den Betriebszyklus, die Rampe und die Regalhöhen. Unser Team wird die Flotte, die Pakete und die Ladesäulen dimensionieren, dann anbieten und versenden. Sie können auch Ihren Flottenplan mit unseren Ingenieuren besprechen, bevor Sie sich verpflichten.