Fallstudie zu Elektrostaplern: Tiefkühlwarehouse bei -22°C

Ein Kühlkettenbetreiber nutzte sechs LPG-Fahrzeuge in einem abgedichteten Tiefkühlblock bei -22 °C. Die Dämpfe mussten verwaltet werden, die Blei-Säure-Flotte benötigte pro Fahrzeug und Schicht zwei Batterien, und feuchte Luft drang an jeden Anschluss. Wir lieferten sechs Elektrostapler mit Lithium-Paketen und abgedichteten Antriebseinheiten. Nach neun Tagen vor Ort läuft jedes Fahrzeug mit einer Batterie für eine volle Schicht, und keine Batterie verlässt den Tiefkühlraum.

Projektübersicht

Das Problem: Ein abgedichteter Raum, gefrorene Batterien und Dämpfe

Tiefkühlwarehouses sind von Grund auf abgedichtet, da jede Türöffnung Energie kostet. Diese Designentscheidung schafft gleichzeitig drei Probleme für die Materialbehandlung.

Erstens die Luftqualität. LPG- und Diesel-Fahrzeuge geben Abgase in einen Raum mit fast keinem Luftaustausch ab. Fahrer arbeiten dort eine volle Schicht, und die Abgase kondensieren auch auf Tiefkühlwaren.

Zweitens das Verhalten der Batterien. Bei -22 °C gibt ein Blei-Säure-Paket einen großen Anteil seiner Nennkapazität auf und kann nicht kalt aufgeladen werden. Deshalb hielt der Standort pro Fahrzeug zwei Batterien und betrieb einen Wechselraum außerhalb des Tiefkühlraums, was Personal, Platz und einen eigenen Stapler kostet.

Drittens die Kondensation. Fahrzeuge wechseln während einer Schicht mehrmals zwischen dem Tiefkühlraum und einem Umgebungsladedeck, sodass Feuchtigkeit an Anschlüssen und Steckverbindungen sich bildet. Korrosion und intermittierende Fehler folgen.

Warum wir Elektrostapler gegenüber LPG, Diesel und Blei-Säure gewählt haben

Der Betreiber vergliche vier Optionen.

Behalten der LPG-Flotte. Ausgeschlossen. Es war die günstigste Option auf dem Papier, aber das Abgasproblem in einem abgedichteten Raum bleibt bestehen, und der Kraftstoffhandhabung fügen sich eine zweite Reihe von Sicherheitsregeln hinzu.

Dieselfahrzeuge. Ausgeschlossen. Diesel ist im Innenraum überhaupt keine Option. Es erzeugt auch mehr Wärme, die die Kälteanlage dann entfernen muss.

Elektro mit Blei-Säure-Batterien. Ausgeschlossen. Der Standort hatte bereits bewiesen, dass dies nur mit einem Batterieraum, einem Wechselablauf und einem Ersatzpaket pro Fahrzeug funktioniert.

Elektro mit Lithium-Paketen. Ausgewählt. Die Fahrzeuge emittieren vor Ort nichts, das Paket akzeptiert opportunes Laden, und ein abgedichtetes Paket benötigt kein Befüllen mit Wasser oder einen Wechselraum.

Die Elektrostapler, die wir geliefert haben

Die Bestellung konzentrierte sich auf einen 3-Tonnen-Elektrogegensgewichtsstapler, der die Größe der 1.200 kg Paletten des Standorts auf 9 m Regalen passt. Jedes Fahrzeug verwendet volle AC-Antriebs- und AC-Hubmotoren, sodass keine Bürsten ausgetauscht werden müssen und kein Kommutatorstaub auf Tiefkühlverpackungen landet.

Masten wurden für die Regalhöhe mit den tatsächlichen Lastzentren des Standorts spezifiziert, und die Gabeln wurden auf den Paletteintritt des Betreibers eingestellt. Abgedichtete Antriebs- und Hydraulikeinheiten sowie ein abgedichtetes Lithium-Paket schützen die Teile, die zuerst kondensieren, vor Feuchtigkeit. Die drei motorisierten Gabelhubwagen decken das Ladedock ab, wo eine Gegengewichtmaschine einfach langsamer ist.

Für Kälteräume ist die Paketspezifikation wichtiger als der Stapler. Wir dimensionierten das Paket nach dem Betriebszyklus, den der Standort uns mitteilte: Hubhöhe, Fahrstrecke, Palettengewicht und Haltepunkte pro Stunde, nicht nach einer Nennwertangabe.

Installation und Laden: Wie der Wechsel verlief

Der Wechsel verlief in zwei Phasen, sodass das Warehouse nie aufhörte, Tiefkühlware zu bewegen.

In der ersten Woche kommissionierten wir drei Gegengewichtsstapler und schulten die Fahrer auf der Tiefkühlseite, dann wechselten wir eine volle Schicht auf Elektro. In der zweiten Woche wiederholten wir den Prozess für die verbleibenden Fahrzeuge und die Gabelhubwagen. Ladepunkte wurden am Dockrand und in einem beheizten Raum neben der Tiefkühltür installiert – dies ist die Praxis, die wir empfehlen: Halten Sie das Paket beim Laden außerhalb der kältesten Zone, dann senden Sie es zurück.

Fahrer stecken jetzt während Pausen und Schichtwechseln ein, statt Batterien zu wechseln. Diese einzelne Änderung eliminierte den Wechselraum, die Ersatzpakete und die Routine, eine entladene Batterie durch eine Tür zu transportieren, die geschlossen bleiben sollte. Unser Batterieladehandbuch beschreibt, wie diese Einsteckfenster für einen Mehrschichtstandort eingestellt werden.

Testung und Qualitätskontrolle

Jeder Stapler durchlief eine Vorlieferprüfung, bevor er uns verließ. Dazu gehörten statischer Hub mit der Nennlast, Mastdrift, Brems- und Lenkantwort, Fahr- und Hubgeschwindigkeit sowie ein vollständiger Lade- und Entladezyklus mit aufgezeichneten Werten.

Vor Ort wiederholten wir die Hub- und Fahrprüfungen mit den eigenen Paletten des Kunden bei Tiefkühltemperatur und laufender Kälteanlage. Jeder Stapler wurde dann anhand eines schriftlichen Übergabeblattes abgenommen, und die Crew wurde auf Laden, Isolierung und tägliche Checks abgesichert. Die ersten 30 Betriebstage wurden zur Ladezeit und Pakettemperatur protokolliert, sodass der Standort prüfen konnte, ob sein Betriebszyklus der Spezifikation entsprach. Er tat es, mit Spielraum.

Ergebnisse: Was die Zahlen zeigen

Sechs Gegengewichtsstapler und drei Gabelhubwagen sind jetzt in drei Schichten im Einsatz. Batteriewechsel sind auf Null gesunken. Der Wechselraum wurde geräumt und für die Zwischenlagerung wiederverwendet.

Der Durchsatz lag auf der Tiefkühlseite bei etwa 22 Paletten pro Stunde. Die Energiekosten pro Palette fielen, als das Laden auf Spitzenloszeiten wechselte, und die Kälteanlage muss nicht mehr die Wärme und Abgase entfernen, die Verbrennungsfahrzeuge hinzufügten. Fahrer berichten, dass die Fahrzeuge ihre Hubgeschwindigkeit am Ende einer Schicht beibehalten – das war die Hauptbeschwerde gegenüber der alten Flotte.

Was dieser Fall für Ihr Projekt bedeutet

Kälteräume strafen Geräte, die nicht für sie spezifiziert wurden. Drei Entscheidungen tragen den größten Teil des Erfolgs: Anpassen des Staplers an die tatsächliche Paletten- und Regalhöhe, Dimensionieren des Pakets nach dem Betriebszyklus statt nach einer Katalogzahl und Halten des Ladevorgangs außerhalb der kältesten Zone.

Wir bauen Elektrogegensgewichtsstapler, Gabelhubwagen und spezialisierte Handhabungseinheiten für Lagerhäuser, Lebensmittelwerke und Häfen, und wir konfigurieren Masten, Gabeln, Pakete und Anhänger auf die Aufgabe ab. Senden Sie uns Ihre Regalhöhen, Palettengewichte, Schichten und Tiefkühltemperatur, und wir werden die Flotte dimensionieren und mit unserem Team in Kontakt treten, um ein Angebot und einen Lieferplan vorzulegen.